Ford lance une nouvelle usine d’emboutissage de haute technologie pour le Ranger de nouvelle génération en Afrique du Sud

Afrique du Sud – L’investissement de 15,8 milliards de rands de Ford Motor Company dans ses opérations de l’usine d’assemblage de Silverton à Pretoria se concrétise, avec l’achèvement de l’un de ses projets les plus importants et les plus ambitieux à ce jour, la nouvelle usine d’emboutissage de haute technologie, qui est maintenant en opération.

La vaste installation mesure 10 320 m2, ce qui équivaut à près de 1,5 fois la taille d’un terrain de football standard (7 140 m2).

« Notre nouvelle usine d’emboutissage est une première pour Ford en Afrique du Sud », a déclaré Rhys Davies, responsable de la transformation du site à l’usine d’assemblage Ford Silverton. « Auparavant, nous faisions appel à des fournisseurs externes pour emboutir nos pièces de carrosserie en métal, mais nous avons décidé de mettre en place notre usine d’emboutissage pour le Next-Gen Ranger, qui entrera en production plus tard cette année.

Davies a déclaré qu’avec notre objectif de fournir les plus hauts niveaux de qualité et d’efficacité pour le Next-Gen Ranger, il était essentiel que nous amenions les opérations d’emboutissage en interne.

« Cela garantit que nous pouvons contrôler la qualité du produit tout au long du processus d’emboutissage, valider que toutes les pièces sont conformes aux spécifications, puis les livrer directement à notre nouvel atelier de carrosserie situé à côté de l’usine d’emboutissage », a-t-il déclaré.

Selon Davies, la nouvelle installation d’emboutissage améliore également considérablement la capacité et l’efficacité de l’usine avec un niveau d’automatisation plus élevé, tout en éliminant le temps, les coûts et les dommages potentiels encourus lors du transport de ces pièces par route.

« Plus important encore, cela nous permet de livrer des véhicules de la plus haute qualité à nos clients en Afrique du Sud et sur plus de 100 marchés à travers le monde », a-t-il ajouté.

L’usine d’emboutissage comprend cinq presses en tandem, dont une presse à étirer de 2 500 tonnes, une presse de 1 600 tonnes et trois presses de 1 000 tonnes qui emboutissent la tôle plate dans les différents panneaux de carrosserie intérieurs et extérieurs nécessaires pour les trois carrosseries. styles du Ranger : Single Cab, SuperCab et Double Cab. Les presses sont logées dans une enceinte insonorisée complète pour réduire considérablement le bruit généré par les opérations d’emboutissage, avec un système d’alimentation inter-presse automatisé transférant les panneaux emboutis tout au long du processus jusqu’à la fin de la ligne. Toute la ligne est entièrement automatisée, avec une capacité installée de 16 coups par minute.

« Nous avons 47 ensembles de matrices avec un total de 208 matrices produisant 67 pièces différentes, y compris le plan d’étage, les côtés de la carrosserie, le toit, le capot, les portes et la caisse de chargement », a déclaré Jan Groenewald, directeur régional de l’usine d’emboutissage.

Pour faciliter le déplacement des matrices lourdes, l’installation est équipée d’une grue à élingue automatisée de 50 tonnes, de deux grues à élingue 60/20 et d’une grue semi-portique de 50 tonnes.

« L’usine d’assemblage de Silverton a maintenant une capacité installée de 200 000 véhicules par an. Lorsqu’elle fonctionnera à pleine capacité, l’usine d’emboutissage traitera 272 tonnes d’acier par jour sur un système en trois équipes », a déclaré Groenewald, qui dirige l’équipe de 22 employés salariés et environ 270 employés horaires dans l’installation.

Avec un accent inébranlable sur l’obtention de la plus haute qualité de production à ce jour depuis l’usine d’assemblage de Silverton, l’usine d’emboutissage dispose d’un système avancé de scanner à lumière bleue GOM ATOS ScanBox.

« Il s’agit de l’une des nouvelles technologies importantes qui nous permettent de mesurer le périmètre et les dimensions de surface de chaque pièce et de générer un modèle 3D précis qui est comparé au modèle 3D stocké sur notre système informatique », a déclaré Groenewald.

« La ScanBox a réduit la numérisation et la mesure des pièces de plus d’une heure avec les machines CMM précédentes à moins de trois minutes », a expliqué Groenewald. « Nous avons des cycles de production de trois heures programmés à la fois, et la ScanBox mesure 30 pièces consécutives au cours de chaque cycle de production.

« Cela nous donne les données analysées pour les pièces avant qu’elles ne soient déplacées vers l’entrepôt ou montées sur un véhicule dans l’atelier de carrosserie, ce qui n’était tout simplement pas possible avec le système précédent », a déclaré Groenewald.

« Suite au processus Six Sigma, cela garantit que nous avons une probabilité de 99,997% que toutes les pièces produites soient conformes aux spécifications, ce qui signifie que toutes les parties du corps qui entrent dans un Ranger seront de la plus haute qualité de production », a-t-il conclu.