5 façons d’améliorer l’analyse de la qualité des revêtements avec l’analyseur XRF FT230
La demande continue des consommateurs exerce une pression croissante sur la production, qui à son tour exerce une pression sur l’approvisionnement en matériaux revêtus ou plaqués. Ainsi, il devient nécessaire de produire des composants, des pièces, des assemblages et des produits finis en plus grands volumes avec moins de tolérance aux défauts de qualité pour optimiser le rendement.
Dans de nombreux cas, on s’attend à ce qu’une inspection de qualité à 100 % soit désormais toujours effectuée, en particulier dans des secteurs tels que l’automobile, l’aérospatiale et les dispositifs médicaux, où les défaillances ne sont pas tolérées en raison de problèmes de sécurité inhérents.
Parallèlement, les coûts de main-d’œuvre augmentent et les employeurs ont de la difficulté à trouver suffisamment de travailleurs qualifiés pour assurer l’effectif de leurs opérations.
Pour assurer le succès dans ces conditions, les programmes de test de qualité – y compris l’analyseur d’épaisseur et de composition de revêtement XRF – doivent être en mesure de maintenir le même rythme que la production pour garantir la qualité du produit final et détecter les défauts avant qu’ils ne deviennent un problème.
Plus vite les bons résultats sont obtenus, plus vite les mesures appropriées peuvent être prises. C’est là qu’intervient le nouvel analyseur de revêtements FT230.
Crédit d’image : Hitachi High-Tech Analytical Science
Cinq façons dont le FT230 peut vous aider à économiser de l’argent et à améliorer le programme de qualité :
1. Mise au point automatisée
Une étape clé avant de lancer une mesure XRF consiste à s’assurer que la pièce est correctement mise au point. Garantissant ainsi que la géométrie entre le tube à rayons X, la pièce et le détecteur est correctement réglée.
De nombreux analyseurs de fluorescence X utilisent une mise au point vidéo ou une mise au point laser pour effectuer cette tâche, et ceux-ci sont bien adaptés pour une bonne mise au point. En fait, comme configuration standard, le FT230 est équipé d’un élément de focalisation laser. Le FT230 peut également disposer de deux techniques de mise au point automatisées qui fonctionnent de manière différente : approche automatique et mise au point automatique.
Le résultat de l’approche automatique est similaire à la focalisation laser – la tête d’analyse est transférée vers une géométrie fixe et prédéfinie. La différence est que l’opérateur lance simplement l’approche automatique et l’instrument se déplace automatiquement vers cette géométrie plutôt que d’avoir à activer manuellement le laser de mise au point. L’approche uto est jusqu’à 33 % plus rapide que la focalisation manuelle du laser.
La mise au point automatique fonctionne d’une manière différente. Au lieu que la tête d’analyse soit déplacée vers une position prédéfinie, la distance entre la tête et la pièce est mesurée par l’instrument, qui met ensuite à jour les calculs XRF.
La tête n’a pas besoin de bouger, même s’il y a des changements de hauteur, par exemple, mesurer des marches ou des zones en retrait. La mise au point automatique est parfois appelée mesure indépendante de la distance et fonctionne jusqu’à 80 mm (3,1″). Comme il n’est pas nécessaire que la tête bouge, la mise au point automatique peut être jusqu’à 62 % plus rapide que l’alignement de pièces avec un laser de mise au point.
2. Caméra grand angle
Lorsque des pièces volumineuses ou complexes avec de nombreuses caractéristiques doivent être mesurées, trouver la zone appropriée à partir de laquelle prendre la mesure peut être un défi.
Les caméras intégrées traditionnelles dans un analyseur de revêtements XRF ont été développées pour agrandir une petite zone de la pièce afin de faciliter la localisation d’un emplacement de mesure. Cela signifie que l’opérateur doit chasser manuellement autour de la pièce ou avec une platine motorisée pour s’assurer que la zone est en vue.
Il est possible de configurer le FT230 à l’aide d’une deuxième caméra capable de voir une zone beaucoup plus grande de la chambre. La caméra grand angle a la capacité de capturer une image de la zone mesurable complète sur la scène et permet à l’utilisateur de cliquer sur une zone de cette image pour amener la caractéristique souhaitée en vue de la caméra de positionnement conventionnelle.
L’utilisation de la caméra grand angle pour générer un programme multipoint peut être jusqu’à 20 % plus rapide que la recherche des emplacements de mesure prévus.
3. Trouver ma pièceMT
L’analyse des pièces de routine signifie que les mêmes tâches de configuration sont répétées par les opérateurs à chaque fois. Ils doivent établir le ou les emplacements de mesure, sélectionner le ou les bons étalonnages, sélectionner la taille de collimateur la plus appropriée pour la zone, configurer le temps de mesure prescrit et déterminer les exigences de traitement des données.
Avec l’exclusivité Find My PartMT fonction de vision industrielle, chacune de ces étapes peut être entièrement automatisée en une seule routine simplifiée.
L’opérateur charge simplement une pièce dans la chambre, lance Find My PartMT, et le logiciel scanne la pièce et la recherche dans la bibliothèque de l’instrument. Lorsqu’une correspondance appropriée est trouvée, l’opérateur n’a qu’à confirmer l’invite, et tous les paramètres de mesure et de rapport sont automatiquement chargés.
C’est l’outil optimal pour obtenir des résultats rapidement et éloigner les opérateurs de la mesure d’épaisseur de revêtement pour optimiser la valeur ajoutée aux tâches le plus rapidement possible.
Trouver ma partieMT peut également donner plus de temps aux opérateurs et minimiser les efforts en chargeant des routines de mesure à l’aide d’une simple recherche de texte ou en scannant un code QR ou un code-barres. Avec chacun de ces modes, la configuration est simplifiée, éliminant toute question concernant le rôle de l’opérateur et évitant les erreurs, ce qui conduit à une prise de décision rapide.
4. Logiciel centré sur l’utilisateur
Lorsqu’il travaille avec la machine XRF, l’opérateur passe presque tout son temps sur l’écran de mesure. Avec le tout nouveau logiciel FT Connect sur le FT230, les besoins de l’opérateur sont essentiels pour faciliter l’analyse.
Les plates-formes logicielles utilisées aujourd’hui sont généralement basées sur les exigences de conception, les limitations et les préférences des utilisateurs d’il y a longtemps. Bien qu’ils intègrent un certain nombre de fonctionnalités intéressantes, la formation de nouveaux opérateurs peut être difficile car les interfaces ont considérablement évolué depuis le développement de ces outils.
Les logiciels de votre téléphone, ordinateur, tablette, téléviseur, voiture et même de votre grille-pain ont considérablement évolué au cours des vingt dernières années. Avec FT Connect sur le FT230, le logiciel pour tout revêtement XRF et analyseur de composition est à la hauteur des exigences modernes.
Avec FT Connect, l’utilisateur passe avant tout. FT Connect inverse l’interface utilisateur des plates-formes logicielles précédentes. Plutôt que d’avoir une petite vue de la pièce entourée de boutons, de commandes et de paramètres, l’écran de mesure FT Connect se concentre principalement sur les deux tâches clés qu’un opérateur doit effectuer : configurer une mesure et agir sur les résultats.
FT Connect intègre le plus grand affichage d’échantillons du marché, couvrant 60 % de l’écran, et dispose de commandes d’éclairage extrêmement flexibles. L’utilisateur a la possibilité d’ajuster des dizaines de LED sous forme d’anneaux, de segments de coin ou individuellement pour garantir la meilleure vue possible.
Les suggestions préréglées en usine peuvent aider les utilisateurs qui ont également la capacité de générer de nouvelles configurations d’éclairage personnalisées pour faciliter les mesures futures.
Les résultats sont communiqués clairement à côté de la vue de la caméra avec des outils efficaces pour évaluer les tendances et les statistiques, générer des rapports ou exporter les résultats et suivre les résultats historiques. Il est possible de développer chaque carte de résultats pour afficher plus de détails sur les mesures précédentes pour une interprétation rapide.
Les capacités de traitement des données sont prêtes pour l’Industrie 4.0. Les résultats peuvent être exportés au format JSON complet ou via une feuille de calcul pour une intégration avec les systèmes SCADA, QMS, MES ou ERP. De même, il est possible de personnaliser les rapports pour les clients internes ou externes.
5. Entretien et diagnostic des instruments
Les installations de production sont pilotées pour assurer le fonctionnement continu de l’opération ; ils ne veulent pas faire face à des temps d’arrêt indésirables des équipements de production ou des instruments de contrôle qualité. L’un des meilleurs outils pour éviter les temps d’arrêt imprévus est le diagnostic embarqué de la machine XRF et les outils de vérification de l’état des instruments.
L’exécution régulière de ces vérifications – qui prennent généralement de quelques secondes à quelques minutes – et le traçage des résultats peuvent offrir une bonne indication au propriétaire et au fabricant concernant l’état général de l’instrument et de ses composants.
Il est réconfortant de savoir que l’instrument est en parfait état et tout aussi utile d’identifier les signes avant-coureurs dès que quelque chose ne va pas.
Le FT230 intègre un certain nombre de fonctionnalités pour faciliter cette évaluation. L’instrument est livré en standard avec une référence qui est mesurée pour effectuer un bilan de santé, qui suit l’état des composants vitaux tels que le tube à rayons X et le détecteur.
Il existe également une routine de vérification quotidienne qui peut comparer les résultats des étalonnages sur une période prolongée pour voir si l’instrument subit une dérive nécessitant une attention particulière, que ce soit sous la forme d’un réétalonnage ou d’une maintenance matérielle.
Les diagnostics embarqués exécutent des tests supplémentaires pour collecter des informations supplémentaires sur l’état de l’instrument. Toutes les données de diagnostic peuvent être transmises électroniquement aux ingénieurs Hitachi, y compris directement via ExTOPE Connect, la solution sécurisée de gestion et de stockage des données basée sur le cloud d’Hitachi.
C’est le moyen le plus rapide de communiquer les données aux ingénieurs, afin qu’ils puissent examiner l’instrument et identifier précisément la zone problématique avant de se rendre sur site. Cela permet de s’assurer que les pièces appropriées sont disponibles pour l’ingénieur et permet aux clients d’être opérationnels aussi rapidement que possible.
Le travail ne se termine pas une fois le FT230 installé ; Hitachi High-Tech travaillera avec les clients tout au long de la durée de vie de l’instrument pour s’assurer qu’une assistance complète est disponible – qu’il s’agisse d’une formation supplémentaire, d’une assistance technique ou d’une maintenance de routine, y compris la maintenance préventive et la certification ou les réparations.
Les bureaux d’Hitachi aux États-Unis, au Royaume-Uni, en Allemagne, en Inde, en Chine et au Japon offrent une assistance technique et des capacités de développement d’applications de premier ordre. Hitachi High-Tech dispose également d’une équipe mondiale complémentaire de partenaires formés en usine, qui s’engagent également à assurer la satisfaction des clients.
Ces informations ont été obtenues, révisées et adaptées à partir de documents fournis par Hitachi High-Tech Analytical Science.
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