Interview: Comment adidas a exploité la technologie d’impression 3D et de treillis de Carbon pour faire avancer les coureurs
Les platitudes et les hyperboles sont à peu près la norme autour de toute technologie disruptive. Habituellement, ces déclarations audacieuses ne sont guère plus que quelque chose à passer au crible pour arriver au comment et au pourquoi, mais de temps en temps, une entreprise arrive avec une technologie ou un projet alors, osons-nous le dire, «changer la donne », Vous ne pouvez pas vous empêcher de vous laisser emporter par elle.
Carbone, qui, avec adidas, a lancé cette semaine le 4DFWD, la dernière chaussure de course à être produite avec sa technologie d’impression 3D, est l’une de ces rares entreprises.
«Peut-être que je suis un peu partial», déclare Phil DeSimone, co-fondateur et directeur commercial de Carbon, dans une conversation avec TCT, «mais c’était le moment le plus important de l’histoire de l’additif lorsque cette chaussure a été lancée à l’origine.»
Bien qu’il y ait eu de nombreux moments importants dans l’histoire de la fabrication additive (et je suis sûr que la buse de carburant GE LEAP et des millions d’aides auditives imprimées en 3D auraient quelque chose à dire à ce sujet), le fait que je puisse visiter la boutique en ligne adidas dès maintenant et prenez mon choix de baskets avec des semelles intermédiaires imprimées en 3D (dont certaines ne prennent même pas la peine de nommer l’impression 3D dans la description du produit), il est difficile de contester la position de DeSimone. Au cours des quatre dernières années, Carbon a régulièrement collaboré avec adidas sur un certain nombre de produits, produits en masse par millions, à commencer par le Futurecraft 4D et plus récemment le 4D Run, une version optimisée de ce produit original et développé en utilisant les commentaires des consommateurs et athlètes en cours de route.
«Les gens nous ont dit que nous étions fous, que cela n’allait jamais fonctionner à cette échelle», se souvient DeSimone de ce projet initial de semelle intermédiaire. «Je dirais que ce que nous avons lancé pour la première fois, même si c’était excitant et c’était un excellent produit, c’était la première fois que cela avait été fait, il restait beaucoup de jus dans l’orange et quand nous y sommes arrivés, nous avons réalisé que nous étions dans les premiers jours de vraiment comprendre comment les matériaux et les treillis interagissent ensemble pour produire des performances.
Pour adidas, Sam Handy Vice President Design, adidas Running a expliqué lors du lancement de 4DFWD comment c’était une rencontre avec Carbon en 2016 qui a donné à l’entreprise «une perspective radicale sur le potentiel de l’impression 3D dans l’industrie des articles de sport». C’est une perspective maintenant également partagée par Riddell, CMM Hockey et Specialized, qui ont chacun tiré parti de la technologie de synthèse de lumière numérique de Carbon pour produire en masse un certain nombre d’articles de sport de nouvelle génération.
«Nous avons beaucoup appris au cours de cette période de quatre ans auprès de tous les partenaires de treillis», ajoute DeSimone.
Ces apprentissages et 18 mois de travail ont conduit au lancement cette semaine de la troisième génération 4DFWD, une chaussure de course de tous les jours créée avec une structure en treillis unique conçue pour pousser physiquement les coureurs vers l’avant et rendre la course plus facile. Au cœur se trouve la « CELLULE FWD » en forme de nœud papillon qui a été identifiée à partir de cinq millions de géométries de réseau potentielles comme étant la forme optimale pour comprimer et rediriger l’énergie lors d’un impact vertical. Fabriqué à partir d’un matériau à 39% biosourcé qui offre 23% d’amorti en plus par rapport aux générations précédentes, le 4DFWD générerait trois fois plus de mouvement vers l’avant sous charge verticale dans des conditions de test mécanique, tandis que la force de freinage maximale a été réduite d’environ 15 %.
«C’est plus qu’un simple réconfort, il s’agit de ‘comment pouvons-nous rendre l’athlète meilleur?’ et vraiment nous pousser et les limites ensemble était la clé pour arriver à ce lancement », explique DeSimone. «Il ne s’agissait pas seulement de lancer un nouveau design qui aide en quelque sorte à prendre la pression du pied [to] propulser votre corps vers l’avant à travers l’effondrement physique de cette cellule unitaire, mais il s’agissait également d’obtenir un matériau offrant un meilleur retour d’énergie, ce qui permettait des options plus légères. Je pense que ce n’est que le début. Je pense que nous sommes encore dans les premières manches de ce qui est possible. Ce produit vous montre vraiment à quoi ressemble un véritable partenariat dans l’espace additif pour proposer sans doute le produit 3D d’utilisation finale le plus volumineux au monde. »
Le succès du partenariat, ajoute DeSimone, était le puits d’adidas de données sur les athlètes, qui contient des millions de points de données collectés au cours des 17 dernières années.
«Il n’y a pas beaucoup de clients vers lesquels nous nous adressons où ils disposent des données immédiatement disponibles pour pouvoir commencer à influencer la direction dans laquelle vous voulez aller du point de vue de la conception», ajoute DeSimone. «Adidas est l’une de ces entreprises qui avait en quelque sorte 20 ans d’avance sur la réflexion ‘nous allons collecter ces données parce qu’un jour, nous pensons pouvoir les utiliser à grande échelle’, et elles ont été transpirer les détails de son utilisation efficace au fil des ans. »
Ces données ont été introduites dans le moteur de conception de Carbon, un produit logiciel basé sur le cloud qui a été mis à la disposition de tous ses abonnés plus tôt cette année dans ce que DeSimone a décrit à l’époque comme un « lancement de produit de type 10x », et automatise le processus de création de performances. des treillis orientés, dans ce cas, pour traduire les forces d’impact verticales d’un pas vers le bas d’un coureur en une impulsion vers l’avant. La résine EPU Next Gen biosourcée de la semelle intercalaire était également cruciale pour améliorer ses performances et DeSimone a expliqué comment l’équipe devait s’assurer que le poids du matériau, le retour d’énergie et les propriétés d’amortissement n’étaient pas en contradiction les uns avec les autres.
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«Il a vraiment fallu à notre équipe des matériaux d’aller au tableau blanc et de partir de zéro et de réfléchir:« D’accord, nous avons sans doute créé l’un des meilleurs élastomères imprimés en 3D au monde, maintenant nous devons l’améliorer. Et c’est toujours une tâche ardue « , déclare DeSimone. » Adidas a toujours voulu être avant-gardiste et en particulier en matière de durabilité, c’était une variable supplémentaire. Je pense que ce que l’équipe a proposé est vraiment incroyable.
La chaussure a subi des tests approfondis à l’Université de Calgary pour analyser le mouvement vers l’avant, la force de freinage et l’économie de course, tandis que des tests de perception cognitive ont été entrepris par une équipe de l’Arizona State University. Selon adidas, travailler avec des athlètes est « crucial pour le progrès de l’innovation continue », et la chaussure a été poussée à ses limites par des athlètes comme le sprinteur d’athlétisme sud-africain et détenteur du record olympique Wade Van Niekerk, et l’allemand depuis longtemps. coureur de fond Miriam Dattke. La chaussure devrait également être la principale chaussure de podium pour les athlètes aux Jeux olympiques de Tokyo cet été.
Comme adidas et Carbon continuent de le souligner, 4DFWD n’est que le début, «une vision de ce qu’il pourrait être plutôt que de ce qu’il est» selon le matériel de lancement d’adidas. Cette philosophie s’applique non seulement à la semelle intermédiaire ou à tout développement futur de produit adidas qui pourrait se manifester à partir de ses apprentissages, mais également au monde plus large et aux futures innovations que cette semelle intermédiaire pourrait inspirer, qu’il s’agisse d’un casque de football de protection avec des doublures imprimées ou d’une selle de vélo conçue pour reflètent la géométrie du cavalier.
«Je pense que cela va avoir un impact énorme sur les produits de consommation», déclare DeSimone. «Encore une fois, nous ne faisons que commencer ici. Adidas a vraiment inspiré, je dirais, beaucoup d’autres entreprises avec lesquelles nous avons travaillé pour se lancer et faire avancer les choses.
La preuve que la fabrication additive est passée d’un outil de prototypage à un moyen de production de masse dans des projets comme celui-ci devient maintenant beaucoup plus facile à trouver. C’est pourquoi il existe d’innombrables partenariats entre les sociétés d’additifs et les marques de l’industrie de la lunetterie, pourquoi les fabricants d’équipements de post-traitement réfléchissent à l’automatisation pour permettre à AM de s’adapter aux produits finaux, et pourquoi j’ai pu appliquer mon mascara Chanel ce matin avec une baguette imprimée en 3D. Cependant, faire ce saut, avertit DeSimone, nécessite un objectif.
« Ce qu’Adidas a fait ici, c’est vraiment tout faire », conclut DeSimone. «Nous avons eu des problèmes en cours de route, bien sûr, mais lorsque vous vous mettez à tapis, vous ne cherchez pas une issue de secours, vous cherchez un moyen de résoudre le problème et d’aller de l’avant.[…] Ce n’est pas pour les âmes sensibles, mais la technologie a parcouru un long chemin au cours des quatre dernières années, le moment est venu de commencer à profiter de la plate-forme qui a été créée et de vraiment commencer à mettre les produits à l’échelle car ils le savent en arrière-plan. , il existe de grandes usines qui peuvent les produire en très grandes quantités. Le problème de la poule ou de l’œuf est résolu. Les barrières de fabrication sont abaissées, les outils pour la conception et la découverte de produits s’améliorent de plus en plus. Je pense que le moment est venu de vraiment se lancer et de vraiment commencer à en profiter. »
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