CUPRA s’appuie sur la technologie PTC pour construire la première voiture de course 100 % électrique
La marque automobile espagnole CUPRA a exploité la puissance de la technologie PTC basée à Farnborough pour construire la toute première voiture de course 100 % électrique.
CUPRA, une marque challenger non conventionnelle avec la course dans son ADN, travaille avec le spécialiste de l’IoT depuis plus de deux décennies et continue d’investir massivement dans l’adoption de toutes les fonctionnalités des solutions Creo (CAD) et Windchill PLM de PTC.
Cette approche se traduit par une amélioration des performances sur 70 courses l’année dernière et, surtout, fournit un plan de production pour soutenir la stratégie d’électrification de l’entreprise et le développement de son Extreme E et FIA ETCR.
La voiture de course 100 % électrique e-Racer de Cupra a une vitesse de pointe de 272 km/h. 1 crédit
« Nous avons commencé à utiliser les solutions PTC en 1998 ; c’était révolutionnaire à l’époque et cela continue de l’être aujourd’hui », a expliqué Jaume Tarroja, responsable de la conception complète des véhicules chez CUPRA Racing.
« Cela a changé notre façon de concevoir. Nous avons augmenté notre efficacité et les changements ont été plus faciles à mettre en œuvre. Cela a également réduit considérablement les délais de développement et de livraison des pièces et augmenté leur qualité.
« Nous avions l’habitude de concevoir les composants en 2D, puis ils étaient envoyés en fabrication – avec les erreurs qui pouvaient en résulter. Nous pouvons maintenant visualiser la voiture en 3D avec tous les composants assemblés. En fait, nous pouvons visualiser toute la voiture sur l’écran de l’ordinateur.
Il a poursuivi : « Nous pouvons modifier la voiture sans changer sa conception et dans un environnement totalement stable. Cela a été un grand pas en avant pour nous. »
La CUPRA x Extreme-E, un véhicule électrique conçu pour participer à la série internationale tout-terrain Extreme-E. 1 crédit
L’équipe CUPRA Racing, qui utilise également la solution PLM Windchill de PTC comme principal système de gestion des informations, a pleinement tiré parti du logiciel Creo, en commençant par une conception descendante fournissant un modèle squelette pour définir la structure générale des véhicules.
Les ingénieurs peuvent désormais concevoir et assembler des composants avec l’avantage supplémentaire que, si une refonte ou une variation du modèle squelette a lieu, ces modifications sont automatiquement appliquées à tous les composants.
Les autres avantages de la technologie PTC incluent la simulation de pièces par éléments finis (permet à l’ingénieur de simuler la contrainte sur les composants dans un environnement réel), la rationalisation de la création de composants métalliques et la possibilité de simuler la tuyauterie et le câblage afin qu’ils sachent que tout fonctionne bien du premier coup.
Toutes ces améliorations de conception ont aidé CUPRA Racing à obtenir des pièces plus légères, de meilleurs résultats et des économies économiques, tout en obtenant des performances plus élevées de ses véhicules.
« La feuille de route de CUPRA Racing comprend de nouvelles fonctionnalités PTC Creo qui augmenteront sa compétitivité. Les nouveaux modules à implémenter incluent la conception générative contrôlée par IA, la conception optimisée pour la fabrication additive et la modélisation comportementale », a ajouté Paul Haimes, vice-président de Solutions Consulting chez PTC.
« Nos capacités de CAO offrent au client des niveaux de stabilité et de précision inégalés en ce qui concerne les composants mécaniques. »
Jaume Tarroja de CUPRA a poursuivi : « Dans le monde de la course, vous devez améliorer la voiture que vous avez fabriquée l’année précédente. Il y a un besoin d’amélioration constante dans le double but de réduire les coûts de fabrication.
« Nous avons toujours constaté que les outils de conception PTC évoluaient avec l’industrie, ce qui augmentait nos possibilités d’amélioration. Par exemple, le délai de mise sur le marché d’un nouveau véhicule peut être réduit de plus de 20 %.’
Il a conclu : « Dans le même temps, l’accès aux dernières solutions CAO et PLM a permis de réduire le poids des composants et d’atteindre une réduction du coût des pièces d’environ 15 %, en partie grâce aux capacités de tôlerie supérieures de Creo.